기본 기술적 차이점: 운동학과 운동

이것이 CNC 밀링과 CNC 선반 가공 이 유럽 연합 프로젝트에 적합한 사양인지 판단하려면 먼저 이들 감삭 가공 공정의 역학을 구별해야 합니다. 두 방법 모두 최종 부품의 형상을 만들기 위해 재료를 제거하지만, 절단 공구와 작업물 간의 상대 운동이 달성 가능한 형상과 허용 오차를 결정합니다.

운동학: 회전하는 공구 vs. 회전하는 작업물

주된 차이점은 회전의 원천에 있습니다. CNC 밀링, 작업물은 기계 베드에 고정되어 정지된 상태이며, 절단 공구는 고속으로 회전하여 재료를 절단합니다. 이 설정은 커터가 표면을 가로질러 움직이게 하여 복잡한 포켓과 윤곽선을 만듭니다.

반면에, CNC 선반 가공 역학은 역원리를 기반으로 작동합니다. 작업물(일반적으로 막대 또는 봉)은 척에 빠르게 회전하며, 정지된 단일 포인트 절단 공구는 회전하는 재료에 대해 선형으로 움직입니다. 이 운동학적 차이로 인해 선반 가공은 회전 대칭성을 만드는 데 본질적으로 우수하며, 밀링은 프리즘형 부품.

운동 축과 공구 경로 시각화

우리 엔지니어링 팀은 재료 제거를 위해 사용 가능한 축에 따라 운동을 분류합니다:

표준 3축 밀링: 절단 공구는 X, Y, Z 축을 따라 움직입니다. 이를 통해 평면 표면 가공, 구멍 드릴링, 복잡한 3D 형상 조각이 가능합니다.
2축 선반 가공: 공구는 두 축—Z축(회전하는 부품의 길이와 평행)과 X축(지름에 수직)—을 따라 움직입니다. 이 "껍질 벗기기" 동작은 지름을 줄이고 끝면을 가공하는 데 최적화되어 있습니다.

간단 비교: 밀링과 선반 가공의 역학

특징	CNC 밀링	CNC 선반 가공
운동학	공구 회전, 공작물 정지	공작물 회전, 공구 정지
표준 축	3축 (X, Y, Z)	2축 (X, Z)
기본 기하학	직사각형, 평평한, 불규칙한	원통형, 대칭형
재료 제거	간헐적 다점 절삭	연속 단일점 절삭

공구 경로를 시각화함으로써 엔지니어는 제조 가능성을 빠르게 평가할 수 있습니다: 부품이 회전 축에서 재료 제거를 필요로 하는 경우(나사산 또는 축과 같은), 선삭이 기본입니다. 부품이 비중심 평면에 특징을 요구하는 경우 밀링이 필요합니다.

CNC 밀링 지정 시기: 직사각형 선택

엔지니어는 주로 다음을 위해 CNC 밀링을 지정해야 합니다 프리즘형 부품— 평평한 표면, 직사각형 모양 또는 복잡한 3D 윤곽선으로 정의된 부품. 회전 대칭에 의존하는 선삭과 달리, 밀링은 공작물을 정지 상태로 유지하면서 회전하는 절삭 공구가 이동하여 재료를 제거합니다. 부품이 블록, 판 또는 원통이 아닌 유기적 곡선을 특징으로 하는 경우, 밀링이 적합한 제조 방법입니다.

이상적인 기하학과 다용도성

슬롯, 포켓, 중심 축을 벗어난 구멍 또는 복잡한 표면 프로파일과 같은 특징이 필요한 모든 프로젝트에 밀링을 권장합니다. 기계 구성 선택은 부품의 복잡성에 따라 달라집니다:

3축 밀링: 평면에서 드릴링 또는 절단이 필요한 간단한 부품에 가장 적합합니다.
4축 밀링: 공작물에 회전을 추가하여 부품 측면 가공 또는 실린더 주변의 연속 절삭이 가능합니다.
5축 밀링: 복잡한 형상을 위한 최고의 표준입니다. 공구가 거의 모든 방향에서 공작물에 접근할 수 있어 복잡한 항공우주 또는 의료 부품에 필수적입니다. 이 기능은 당사의 신속 프로토타이핑 서비스를 제공합니다에 매우 중요하며, 고정밀 모델을 신속하게 제공할 수 있도록 합니다.

주요 응용 분야 및 ZSCNC 기능

당사의 밀링 센터의 일반적인 응용 분야에는 전자 인클로저, 구조 브래킷 및 엔진 블록이 포함됩니다. ZS CNC Parts에서는 최대 ±0.01mm의 공차를 달성할 수 있는 고속 머시닝 센터를 사용하여 이러한 프로젝트를 처리합니다. 경량 하우징을 위해 알루미늄 6061을 사용하든 내식성 브래킷을 위해 스테인리스 스틸 304를 사용하든 당사의 다축 기능은 최종 형상이 CAD 데이터와 완벽하게 일치하도록 보장합니다.

EU 프로젝트에 밀링을 지정할 때는 설계 단계 초기에 필요한 마감재를 고려하십시오. 밀링 커터는 눈에 보이는 공구 자국을 남기므로, 표면 거칠기(Ra)의 영향 을 이해하는 것이 최종 조립에서 부품이 올바르게 작동하도록 하는 데 중요합니다.

CNC 선삭을 지정해야 하는 경우(

설계가 다음 사항에 의존하는 경우 회전 대칭성, CNC 선삭이 거의 항상 올바른 제조 경로입니다. 밀이 원 을 자를 수 있지만 선반은 더 빠르고 저렴하며 동심도가 더 좋습니다. 로드, 샤프트, 부싱 및 핀과 같이 중심축을 공유하는 모든 구성 요소에 선삭을 지정하는 것이 좋습니다.

효율성 및 비용 이점

공작물이 고정된 공구에 대해 회전하는 선삭의 물리학은 연속적인 절삭 접촉을 허용합니다. 이로 인해 훨씬 더 높은 재료 제거 속도 (MRR) 밀링과 비교했을 때, 커터가 재료에 반복적으로 진입하고 퇴출하는 방식입니다. 원형 부품의 경우, 이는 사이클 타임이 크게 단축되고 생산 비용이 낮아진다는 의미입니다. 저희의 고속 CNC 선반 가공 서비스를 활용함으로써, 엔지니어들은 밀링에 필요한 복잡한 세팅 없이 원통형 특징에 대해 정밀한 공차를 달성할 수 있습니다.

정밀도를 위한 스위스 가공

처짐 위험이 있는 길고 가느다란 부품의 경우, 저희는 스위스 스타일 가공을 사용합니다. 이 공정은 절단 도구 바로 옆에 원자재를 지지하여, 고정밀 의료용 핀이나 긴 구동축을 생산하는 데 표준으로 자리 잡고 있습니다. 이는 유럽 연합의 엔지니어링 프로젝트에서 자주 요구됩니다.

우수한 표면 마감

절단 도구가 회전하는 작업물과 지속적으로 접촉하기 때문에, 선반 가공은 자연스럽게 뛰어난 표면 거칠기 (Ra 값) 를 외경에 생성합니다. 이는 기계에서 바로 매끄러운 마감 처리를 제공하여, 종종 후속 연마 작업이 필요 없게 만듭니다.

공학적 결정 매트릭스: 밀링 대 선반 가공

유럽 프로젝트의 공정을 지정할 때, 밀링과 선반 가공의 선택은 단순한 형상뿐만 아니라 비용, 속도, 정밀도의 계산입니다. 저희 ZS CNC 부품에서는 엔지니어들이 생산성 설계 (DfM) 을 최적화할 수 있도록, 금속 절단 전에 네 가지 핵심 요소를 분석합니다.

비용 효율성과 재료 제거 속도 (MRR)

비용은 직접적으로 가공 시간과 폐기물에 연관되어 있습니다.

CNC 선반 가공: 원통형 부품에 매우 효율적입니다. 도구와 회전하는 작업물 간의 지속적인 접촉으로 인해 높은 재료 제거 속도 (MRR). 필요하시면 CNC 부품의 배송 시간을 단축하다, 원형 형상에는 선회 가 가장 빠른 방법입니다.
CNC 밀링: 일반적으로 간단한 원형 부품의 경우 설치 비용이 더 높습니다. 정사각형 블록에서 실린더를 밀링하는 것은 상당한 재료와 기계 시간을 낭비하여 단가를 높입니다.

생산량 고려사항

대량 생산: CNC 선반이 이점이 있습니다. 우리는 선회 센터에 바 공급기를 장착하여 긴 원형 재료를 자동으로 적재합니다. 이를 통해 핀, 샤프트, 스페이서에 적합한 연속적이고 반자동화된 생산이 가능합니다.
저수량/프로토타입 제작: CNC 밀링은 맞춤형 고정구 비용을 낮게 유지해야 하는 일회성 프로토타입에 매우 적합합니다.

재료 낭비: 원형 vs. 블록 재료

선회: 원형 재료(봉)를 사용합니다. 원자재의 형태가 최종 부품과 거의 일치하여 낭비를 최소화합니다.
밀링: 블록 또는 판 재료를 사용합니다. 정사각형 블록에서 원형 부품을 가공하는 것은 과도한 스크랩을 발생시키며, 티타늄이나 PEEK와 같은 고가의 재료에는 비효율적입니다.

공차 및 ISO 준수

유럽 공학 도면에서는 자주 ISO 2768-m (중간) 또는 -f (세밀한) 일반 공차를 인용합니다.

동심도: 자연스러운 회전은 부품이 단일 축에서 회전하기 때문에 우수한 동심도와 편심 공차를 달성합니다. 이는 고정밀 응용 분야에서 매우 중요합니다. 우주항공 선반 부품 여기서 균형이 핵심인 경우입니다.
위치 정확도: 밀링은 평면 표면상의 특징 간의 엄격한 위치 공차를 유지하는 데 뛰어납니다.
당사의 표준: 공정에 관계없이, 당사의 시설은 엄격한 EU 산업 요구 사항을 충족하는 표준 정밀 공차인 ±0.01mm 를 유지합니다.

하이브리드 솔루션: 밀-턴 센터

때때로 최고의 제조 전략은 밀링과 선반 가공 중 하나를 선택하는 것이 아니라, 두 가지를 결합하는 것일 수 있습니다. CNC 밀-턴 센터 는 다축 가공의 진화된 형태를 나타내며, 두 공정 간의 격차를 효과적으로 해소합니다. 이 기계들은 본질적으로 라이브 툴링 기술이 장착된 선반으로, 회전하는 커터(드릴과 엔드밀과 같은)가 가공물을 스핀들에 고정된 상태에서 특징을 가공할 수 있습니다.

"원스톱" 이점

복잡한 부품의 경우, 주요 장점은 "원스톱" 가공 능력입니다. 원자재 바 재료를 받아 하나의 세팅으로 완성된 부품을 생산할 수 있습니다. 이는 선반에서 밀링기로 수작업으로 옮기는 과정을 없애며, 처리 시간과 고정구 비용을 크게 줄입니다.

생산에 있어서 이것이 중요한 이유:

단축된 리드 타임: 두 번째 기계가 열릴 때까지 기다릴 필요가 없습니다.
인건비 절감: 적은 운영자 개입이 필요합니다.
더 높은 일관성: 기계 내 자동 핸드오프는 인적 오류를 줄입니다.

유럽 규격에 맞춘 동심도 향상

밀-턴 기술의 가장 중요한 엔지니어링 이점은 정밀도입니다. 작업자가 부품을 클램핑 해제하고 다른 기계로 이동할 때마다 기준점을 잃을 위험이 있으며, 이는 공차에 영향을 미칩니다. 작업물을 하나의 척에 유지함으로써, 회전 직경과 밀링된 특징 간의 거의 완벽한 동심도를 유지할 수 있습니다.

이 수준의 정밀도는 엄격한 DIN 표준 준수 및 정밀 엔지니어링 공차로 를 충족하는 데 필수적이며, 이는 유럽 시장에서 자주 요구됩니다. 예를 들어, 대한민국에서 자동차 알루미늄 부품을 위한 CNC 가공 서비스밀-턴 센터를 활용하면 복잡한 구동 부품이 엄격한 ISO 요구 사항을 충족하면서 다단 가공과 관련된 누적 오차 없이 제작됩니다.

유럽 프로젝트 소싱: 왜 ZSCNC인가?

유럽 시장을 위한 제조 파트너를 선정할 때, 신뢰성과 규정 준수는 타협할 수 없습니다. 프로젝트에 CNC 밀링과 CNC 선반 가공이 필요하다면, 국제 엔지니어링 표준을 이해하는 공장을 선택하는 것이 중요합니다. ZS CNC 부품은 설계와 최종 제품 간의 격차를 해소하며 품질과 속도에 집중합니다.

유럽 표준 준수

우리는 엄격히 ISO 9001:2015 인증된 관리 시스템 하에 운영됩니다. 유럽 엔지니어에게 이는 모든 생산 과정이 추적 가능하고 일관됨을 의미합니다. 모든 금속 및 플라스틱에 대한 포괄적인 재료 인증서를 제공하며, 사용된 원자재가 감삭 가공 공정의 역학을 구별해야 합니다 특정 산업 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

정밀 가공 능력

유럽 프로젝트는 종종 표준 상업 등급보다 더 엄격한 공차를 요구합니다. 우리는 높은 정밀 가공을 전문으로 하며, 표준 부품의 경우 공차를 ±0.01mm 이하로 유지할 수 있으며, 특수 부품의 경우 더 엄격하게 유지할 수 있습니다. 우리 팀은 완벽한 공차인 0.005mm를 달성하는 데 필요한 기술적 엄격함을 이해하고 있습니다., 최종 조립에 복잡한 형상이 완벽하게 맞도록 보장합니다.

물류 및 속도

글로벌 파트너를 위한 공급망 최적화:

글로벌 수출 경험: 유럽으로의 배송 물류를 처리하여 통관 절차를 원활하게 진행합니다.
신속 대응: 수신 후 상세 견적을 제공하는 데 24시간 이내에 CAD 파일을 받는 즉시.
빠른 처리: 부터 유럽의 신속 프로토타이핑 저수량 생산까지, 유연한 일정 조정으로 리드 타임을 크게 단축합니다.

현실 사례 연구

언제 명시해야 하는지 명확히 보여주기 위해 CNC 밀링과 CNC 선반 가공, 유럽 파트너를 위해 처리하는 두 가지 일반적인 프로젝트를 살펴보겠습니다. 이 예들은 부품 형상 제조 방식을 결정하여 엄격한 ISO 표준.

예제 A: 알루미늄 6061 하우징 (밀링 적용)

직사각형 전자기기 인클로저의 경우, CNC 밀링 이것이 결정적인 선택입니다. 이 부품은 프리즘형 평평한 표면과 내부에 깊은 포켓이 있어 부품을 수용하며, 여러 면에 복잡한 장착 구멍이 있는 형태입니다.

공정: 당사는 활용합니다 3축 또는 5축 CNC 밀링 알루미늄 6061의 단단한 블록에서 재료를 제거하기 위해
도전 과제: 적절한 밀봉을 위해 결합면 전체의 완전한 평탄도를 유지하는 것.
결과: 작업물을 고정시키고 회전하는 커터를 조작하여 선반이 만들 수 없는 복잡한 윤곽과 날카로운 모서리를 구현합니다.

예제 B: 스테인리스 스틸 316 구동축 (선삭 가공)

반면, 산업 기계에 사용되는 구동축은 전적으로 회전 대칭성에 의존합니다. 주요 특징이 원통형이기 때문에 고속 선반 가공 센터를 활용하여 효율성을 극대화합니다.

공정: 원통형 원재료는 회전하며, 고정된 공구는 재료를 깎아내어 계단, 홈, 나사를 형성합니다.
도전 과제: 스테인리스 스틸 가공 특히 316과 같은 강한 등급의 재료를 다룰 때 공구 마모를 관리하고 진동을 방지하기 위해 견고한 세팅이 필요합니다.
결과: 선삭 가공은 우수한 중심 정밀도 및 밀링에 비해 더 정밀한 표면 거칠기 (Ra) 외경 가공을 제공합니다. 이 방법은 원형 부품에 훨씬 빠르며, 대량 주문의 생산 비용을 절감합니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

여기에는 엔지니어들이 우리에게 지정할 때 가장 흔히 묻는 질문에 대한 답변이 포함되어 있습니다. 감삭 가공 공정의 역학을 구별해야 합니다 유럽 시장을 위한

CNC 밀링이 CNC 선삭보다 더 비싼가요?

일반적으로, CNC 선반 가공이 원통형 부품에 더 비용 효율적입니다. 선반은 더 높은 재료 제거율(MRR)을 제공하며 일반적으로 밀링에 비해 설정 시간이 짧습니다. 그러나 각기둥형 부품(블록, 플레이트)의 경우 밀링이 필수적인 선택입니다. 비용 차이는 궁극적으로 부품 형상에 달려 있습니다. 사각형 부품을 선반에 억지로 넣거나 원형 부품을 밀링에 억지로 넣으면 불필요하게 비용이 증가합니다.

ZSCNC는 동일한 프로젝트에 대해 밀링과 선반 가공을 모두 처리할 수 있습니까?

물론입니다. 대부분의 복잡한 엔지니어링 프로젝트에는 다양한 공정이 필요합니다. 우리는 부품을 먼저 선반 가공하여 기본 프로파일을 만들고 키홈이나 중심에서 벗어난 구멍과 같은 기능을 추가하기 위해 밀링으로 옮기는 워크플로를 자주 관리합니다. 대량 또는 매우 복잡한 구성 요소의 경우, CNC 밀-턴 센터 단일 설정에서 두 작업을 모두 수행하여 더 나은 동심도와 더 빠른 배송을 보장합니다.

EU 제조 프로젝트의 표준 공차는 무엇입니까?

EU의 대부분의 일반 엔지니어링 애플리케이션의 경우, ISO 2768 표준(일반적으로 중간의 경우 'm' 등급 또는 정밀의 경우 'f' 등급)을 준수합니다. 항공 우주 또는 의료 기기 부품과 같이 고정밀 엔지니어링 공차가 필요한 경우 최대 +/- 0.005mm까지의 엄격한 공차를 달성할 수 있습니다. 당사는 귀하의 기술 도면에 명시된 특정 DIN 표준 준수 요구 사항을 충족할 수 있는 모든 장비를 갖추고 있습니다.

3축 및 5축 밀링 중에서 어떻게 선택합니까?

선택은 설계의 복잡성과 필요한 설정 횟수에 따라 다릅니다. 3축 밀링 은 기능이 단일 면에 있는 부품에 가장 경제적인 선택입니다. 그러나 부품에 여러 면에서 가공이 필요하거나 복잡한 윤곽이 있는 경우, 5축 CNC 밀링 이 더 우수합니다. 수동 재고정의 필요성을 줄여 정확성과 속도를 향상시킵니다. 어떤 방법이 예산과 형상에 가장 적합한지 이해하려면, 5축 및 3축 CNC 가공의 차이점 을 검토하면 올바른 사양을 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.